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橡膠公司位于遼寧省市東風路電工街,占地面積7.2萬米2,建筑面積3.2萬米“,是我國最大的輸送帶生產企業之一,屬國家大二型企業,是遼寧省重點扶持的六十戶大型企業之一。1997年12月正式通過1509002質量體系認證,主要生產各種規格的輸送帶,年生產能力600萬米2。
橡膠公司現有兩條鋼絲繩輸送帶生產線,分別是1991年從益陽橡膠機械廠及1995年從加拿大購進的。兩條生產線先后投產后,使鋼絲繩輸送帶的生產從無到有,產量逐年上升,由1993年的年產22萬米2上升到2001年的110萬米2,在國內市場的占有率由5%上升到25%,目前已成為國內第二大鋼絲繩輸送帶生產企業,產品質量在國內有較高威望。
國產鋼絲繩輸送帶生產線總長度100米,設備總重560噸,電機裝機容量242kw,共由21臺(套)裝置組成;進口鋼絲繩輸送帶生產線總長度129米,設備總重880噸,電機裝機容量550kw,共由22臺(套)裝置組成。兩條生產線生產制品的最大寬度均為2200mm。
公司現在主要設備12臺,檢測設備25臺,其中引進加拿大PATHEX生產的橫向網絡鋼絲繩芯輸送主產線,采用國際先進的可編程序自動控制系統,實行同步動態監控,數十種故障狀態,自動報警停機,保證100%的工藝執行率,克服國內設備人工操作的弊病。引進生產線硫化平板的工作最大壓力設計為45Kg/cmZ,調試時實測達到47Kg/cm,為國內引進的另一條同類生產線,即青島橡膠六廠引進德國設備硫化平板工作最大壓力39Kg/cm“的1.2倍,而國產設備這一壓力目前最高為25Kg/cmZ,與之相比,我廠的硫化壓力則高出1.88倍,而硫化壓力是保證鋼絲繩芯輸送帶產品質量優良的參數,較高的硫化壓力不但可令硫化紛致密性良好,提高其物理機械性能,還可保證膠料對鋼絲繩的粘著性和結合力,并改善鋼絲繩在動態負荷反復屈撓狀態下膠和鋼絲間的磨擦生熱所致老化現象的發生,可使產品使用壽命延長。
1995年,橡膠公司從加拿大引進的鋼絲繩輸送帶生產線投產,現把其先進性和特點介紹如下:錠子導開及初張力裝置上的每根需導開的鋼絲繩均由單獨的液壓馬達提供初張力,方式獨特,借助于液壓馬達的旋轉力矩張緊鋼絲繩,初張力穩定準確,范圍在110N一一220N之間,確保鋼絲繩無松弛現象,為鋼絲繩恒張力裝置正常工作創造必要的前提條件。
恒張力裝置共由200個相同的液壓缸組成,可為每根鋼絲繩單獨提供液壓動力,并根據液壓原理,使每根鋼絲繩同時受同樣的恒張力,穩定準確,每根鋼絲繩的最大張力值為3090N,可根據工藝要求選擇。通過微機控制系統,在主操作臺和1區操作臺上數字化顯示張力值。若張力值誤差范圍超過要求值,報警器鳴笛,全線自動停止工作。
成型車走行的動力有液壓馬達通過齒輪齒條系統提供,用造價昂貴的凸輪導向軌道調節裝置控制成型車延橫向跑偏,誤差小于士lmm,確保了成型車上導開的膠片中心線與生產線上的鋼絲繩芯中心線相吻合;而國產生產線成型車隨機跑偏誤差達士10mm。橫向鋼絲繩鋪設裝置可為帶坯鋪設橫向鋼絲繩,每一組可鋪設2一一6根,繩間距可在10一一20mm之間,每組間距可在25mm一一250mm之間,可從根本上解決普通鋼絲繩芯輸送帶橫向強度薄弱這一欠缺。這套裝置綜合應用了微機自動控制、電氣自動控制、傳感、液壓、機械等先進技術,自動化程度極高,屬國際首創,己在中國獲實用新型專利,主機下活動平臺和上橫梁采用冷卻水循環降溫的方法,把下活動平臺和上橫梁整體溫差控制在4℃以內,使上下熱板的彎曲變形量僅為原來的20%,有效地避免了因熱變形問題而造成的主機兩端局部微觀欠壓,保障生產高質量輸送帶。
主機上下熱板前端有30Omm長的冷水槽,并在此處各有3mm高的弧度,按硫化工藝要求,使膠帶避免接頭重皮現象,提高產品的內在和外觀反饋。作為全線最關鍵、最重要的部件,硫化板最大平面度誤差經應用冷壓鉛和熱壓鉛方法檢測,最大僅為0.14mm,遠小于硫化輸送帶要求的誤差范圍。
為 避免下活動平臺和熱板在上升時失穩發生隨機跑偏現象,采用了機械式平衡裝置,裝置內的齒輪與齒條互相嚙合,迫使下活動平臺和下熱板各部分在液壓動力下平穩上升。
為主機上下硫化板提供熱量的蒸氣由蒸氣調節裝置控制。溫度傳感器安裝在硫化板的適當位置,共24個測點,由它們把各點溫度值反饋給微機控制系統,微機隨時根據溫度值控制蒸氣調節裝置,使之在O一一100%范圍內開啟,使生產鋼絲繩輸送帶時溫度在149士l℃范圍內波動,保障硫化溫度處于最佳狀態。蒸氣控制裝置的開啟程度和硫化板各點溫度值、各點平均溫度,可隨時在主機屏幕上調出。
硫化壓力穩定。在硫化的過程中,主機液壓站電機始終轉動提供動力。主機硫化的夾持力值由壓力傳感器傳給微機控制系統,微機隨時控制三位四通換向閥在0一一100%范圍內開啟,保障硫化壓力P值在P士0.IMP,確保硫化壓力穩定。這樣雖然能耗較高,但它保障了輸送帶的內在質量,硫化壓力可隨時在主機顯示屏上調出。
主機頂邊裝置采用自動控制方式。行程可在O一一4Omm之間無級調整,如果邊鐵未頂到位,硫化板不合模,保證了較高的寬度精度和較好的外觀質量。后夾持拉伸裝置的夾持力最大達1護N,拉伸力達1.25、1護N,在生產尼龍帶時,冷定型竄量很少,有利于提高質量。檢查站是其它生產線所沒有的設備。它可為檢查成品帶上下表面提供方便,并有專用平臺供及時修理輸送帶偶然出現的欠缺。截斷裝置為液壓剪刀形式,可一次性徹底切斷任何種類和規格的輸送帶,外觀質量極好。
全線采用了具有九十年代先進水平的美國A一一B公司生產的PLC一一5/6OL中型可編程序控制器,對整條生產線近2000個模擬態勢及開關量進行動態采集及控制,同步動態監測全線數十種工藝參數,保障100%工藝參數執行率,并可由屏幕顯示數據,在生產線全程運轉的情況下,能及時提供故障狀態自動報警等功能,從而保障了系統的穩定性。
整個生產線全長129m,設備總重88OT,由5個區組成,每個器區各有1個液壓站提供動力,全線所有裝置的動作均由液壓形式來完成。這條年產150萬M“的鋼絲繩輸送帶生產線達到九十年代初國際先進水平,至今在全國同行業仍被公認是最先進的。它由加拿大PATHEX(帕特斯)公司引進。使橡膠公司生產國際高水平的輸送帶成為可能,為橡膠公司的發展增強了后勁。
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