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國內大多數整芯阻燃輸送帶塑化生產線采用涂刮法生產,采用真空浸漿,普通電熱管加熱,三級或四級塑化的方式進行生產,全過程實現微機恒張力控制,無級調速,可生產適宜井下運行的整芯阻燃PVC輸送帶及PVG輸送帶帶胚。隨著科技的不斷發展,整芯輸送帶塑化生產的效率得到不斷提升,國內低級別PVC整芯輸送帶生產速度已由原來的最高1000mm/min提高到1500m/min,伴隨著生產效率跨越式的提高,各種因素對塑化程度的影響也變的更為敏感,產品存在塑化程度控制不精確的現象,導致出現產品質量問題,塑化程度已成為正常生產時控制的一個關鍵環節。因此,解決塑化程度的工藝控制成為制約整芯輸送帶生產的關鍵。整芯阻燃輸送帶是將整體帶芯浸漬PVC芯糊,塑化后表面涂覆PVC面膠,再經塑化、熱拉伸、冷定型而成。塑化程度的好壞,直接影響著產品的拉伸強度、接頭強度、撕裂強度、曲撓性能及使用壽命。塑化程度小,輸送帶強度、耐磨等性能降低,直接影響使用壽命;塑化程度大,輸送帶表面形成一層硬質塑料薄膜,對PVC輸送帶而言影響其面料之間的結合,對PVG輸送帶則嚴重阻隔帶體和橡膠之間的粘合,直接影響PVG輸送帶的粘合性能,是工藝控制中的關鍵環節。因此,正確確定和控制塑化生產工藝,滿足不同型號輸送帶生產的要求,避免出現不合格產品意義非常重大。我廠整芯輸送帶的塑化生產過程,采用電加熱管加熱的方式進行塑化,其加熱原理是通過電加熱管熱輻射和熱空氣對流傳導加熱輸送帶帶體,使輸送帶帶體溫度達到預定的塑化溫度而達到塑化目的,對溫度的控制采用傳統的熱電偶監控塑化箱熱空氣的方式,熱電偶測量熱空氣的方式是通過測量箱體內的熱空氣溫度,間接測量帶體受熱的程度,其測量點是帶體周圍的熱空氣,這種監控方式只能通過測量箱體內熱空氣的溫度,通過對帶體加熱時間的長短來間接實現帶體受熱溫度的預測,不能有效的反映出帶體真實的受熱溫度,不能預測帶體溫度的受熱程度,對調整塑化工藝帶來一定不利因素。因此,改變測溫方式是塑化工藝有效控制、提高效率的關鍵所在。對于PVC成品帶來說,要有必要的塑化深度和塑化溫度,帶體才能塑化透,其整體性能和機械性能才能達到預期的要求,從而使用性能優越,使用壽命長;而對于PVG帶胚來說,既要保證帶體塑化到一定程度才能保證帶體具有良好的接頭強度和耐曲撓性能,又要保證帶面塑化程度不能“過塑”,一旦過塑,帶體表面形成一層硬質界面,阻礙帶體與膠料的粘合,容易導致粘合性能達不到要求,從而使輸送帶在使用過程出現氣泡、脫膠等質量問題。同時,不同季節的外界環境溫度對塑化程度也有很大的影響,一是帶體、漿料自身溫度隨氣候變化而變化,二是塑化過程中帶體的冷卻效果隨氣候變化而變化。這些因素的變化,僅僅依靠控制塑化箱熱空氣的溫度來實現對帶體的塑化程度進行控制存在明顯的不足,不能準確地匹配塑化工藝。由此可以看出,完善溫度控制點是穩定塑化工藝的有效措施。為了解決塑化過程控制的透明度,穩定生產工藝,必須改變原來傳統的溫度控制系統,變間接通過控制熱空氣來控制帶體溫度改變為直接控制帶體溫度的科學方式,因此,我們提出了采用紅外線測溫儀對帶體進行測量的想法。
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